v.l.n.r.: Hans Steindl, Dr. Wilhelm Sittenthaler, Dr. Rudolf Staudigl, Erwin Schneider, Dr. Willi Kleine und Josef Schlehaider

„Prozessleitsimulation“ heißt das innovative Ausbildungs-Highlight im BBiW. Mit einem neuartigen Simulationssystem können Auszubildende künftig unter realen Bedingungen lernen, wie man Anlagenprozesse richtig steuert und optimiert. WACKER- und BBiW-Fachkräfte entwickelten und realisierten dieses System, das exakt die Vorgänge eines echten Destillationsprozesses in einer Produktions-anlage im WACKER-Werk nachbildet. Für Chemikanten und andere Fachkräfte eine hervorragende Vorbereitung auf ihren zukünftigen Arbeitseinsatz.

„Mit so genannten Prozessleitsystemen werden verfahrenstech-nische Produktionsanlagen im Werk bedient, überwacht und gesteuert. Die neu entwickelte Simulationsanlage empfindet genau solche Anlagen nach. Dadurch können die Auszubildenden bestens für die Arbeit an realen Anlagen geschult werden“, erklärt Erich Veigl, Ausbildungsleiter für die Bereiche Chemie und Physik im BBiW.

Marktfertig war solch ein System, das genau den Anforderungen für die Ausbildung bei WACKER entspricht, nicht erhältlich. Daher hat das BBiW gemeinsam mit den Simulationsspezialisten von WACKER um Dr. Harald Voit ein eigenes Projekt gestartet. Nach rund eineinhalb Jahren intensiver Arbeit ist nun ein voll funktionsfähiges Prozessleitsystem entstanden.

„Die Simulation entspricht eins zu eins einer Anlage, wie sie auch in der Produktion eingesetzt wird“, berichtet Bernhard Horner, einer der Mitentwickler. Nachgebildet wurde im ersten Schritt eine real existierende Destillationskolonne bei WACKER. Um diese in der Simulation realistisch erscheinen zu lassen, ist ein mathematisches Gerüst von ca. 60 000 Gleichungen notwendig. Mit ihrem immensen Know-how konnten die WACKER-Experten die Darstellung so perfekt gestalten, dass der Anwender die Unterschiede zwischen Simulation und Realität nicht mehr erkennen kann.

Sechs eigenständige Simulationsrechner sowie zwei Prozessleit-rechner stehen den Auszubildenden des BBiW nun zur Verfügung. Die Bedienoberfläche an den Stationen entspricht exakt der im Werk. Mit einem Klick auf unterschiedliche Symbole können die Azubis zudem Originalbilder verschiedener Anlagenteile sowie Videos über diverse verfahrenstechnische Prozessabläufe aufrufen.

Die Simulationsanlage bietet Platz für zwölf Auszubildende und einen Trainer. Der Trainer kann dabei gezielt Störungen auf den Destillationsprozess des Azubis setzen und so eine verfahrenstech-nische Unregelmäßigkeiten oder einen Ausfall simulieren. Anhand verfügbarer Online-Daten und so genannter Trend-Linien müssen die Auszubildenden erkennen, ob der Zustand ihrer Anlage in Ordnung ist. „Läuft etwas nicht regelkonform, so muss sofort der entsprechen-de Eingriff vorgenommen werden, um dieser Entwicklung entgegen zu steuern“, benennt Veigl das Prinzip der Simulation.

Anders als in der Realität kann der simulierte Prozess angehalten und sogar zeitlich zurückgesetzt werden. Immer wieder kann ein Szenario in Realzeit durchgespielt werden, bis man zur optimalen Lösung gelangt. So entwickelt sich die notwendige Handlungs-kompetenz, die bei der Arbeit an realen Anlagen enorm wichtig ist.

Die Auszubildenden können verschiedene Situationen handlungs- und prozessorientiert austesten und sofort die Auswirkungen ihrer Eingriffe beobachten. „So können unsere künftigen Anlagenfahrer wichtige Erfahrungen sammeln, eine komplette Produktionsanlage an- und abfahren und auch Grenzsituationen gefahrlos trainieren“, erklärt der Ausbildungsleiter. Neben der Lösung von Problemen können die Azubis auch lernen, wie man mit gezielten Prozess-eingriffen optimale Produktionsergebnisse erzielen kann.